Литейных цех, горячая штамповка. О возможностях Геомаш

Компания Геомаш – это крупнейший производитель бурового оборудования в России с вековыми традициями. Полный цикл изготовления всех деталей осуществляется на заводе Геомаш в городе Щигры в следующих цехах:

1. Механический цех, площадь 4700 м2
2. Сборочный цех, площадь 3900 м2
3. Кузнечный цех, площадь 2100 м2
4. Литейный цех, включая литейное производство, площадь 3000 м2
5. Ремонтный цех, площадь 1000 м2
6. Инструментальный цех, площадь 2000 м2
7. Цех металлоконструкций, площадь 4600 м2

На примере буровой машины УГБ 587 разберём основные узлы, из которых состоит буровая установка. Домкраты обеспечивают устойчивость всей конструкции, мачта высотой 18 м удерживает бурильную колонну, то есть трубы, которые соединены между собой и опускаются в скважину с помощью лебёдки. В самом низу буровой колонны находится долото или коронка. Именно они разрушают породу. Вращатель приводит в движение весь буровой инструмент, а насос, закачивая в скважину специальный раствор, очищает её от выбуренной породы и охлаждает долото. Установку монтирует на шасси, которая закупается у партнёров завода. Это может быть КАМАЗ или Урал, или гусеничная платформа. Так же есть пульт управления, рама, каркас на которой все крепится, шланги, электрика и многие другие узлы.

Для создания такой буровой установки нужны десятки металлобрабатывающих станков. Чтобы разместить всё оборудование в распоряжении завода есть 42000 квадратных метров производственных площадей, а общая территория предприятия 25 гектаров. Вход завода и начало продукта – это литейный кузнечный цех. Дальше идет цех механической обработки, цех бурового инструмента, Цех металлоконструкций и сборочный цех. Плюс инфраструктура, которая существует – это отдел главного энергетика, главного механика, транспортный цех ну и так далее, но начинается любое производство с конструкторского бюро. Здесь создают трёхмерные модели будущих установок и делают чертежи. В штате завода гамаш (Геомаш) 18 инженеров. Они согласовывают с заказчиком техническое задание, после чего создают трёхмерную модель будущего изделия и делают чертежи. Работа очень ответственная и осуществляется на начальном этапе. Если сотрудники что-то забудут, что-то не прорисуют, ошибка выявляется только на последнем этапе, когда готовое изделие просто не может собраться или работать. Это всё выливается в сборочном цеху.

Чертежи из конструкторского бюро расходятся по производственным цехам и там закипает работа. Раму, мачту и лебедку для буровой установки делают из металлических листов и труб, режут их на специальных станках для плазменной, газовой и лазерной резки металлопроката. Последняя технология самая современная.

Работает комплекс следующим образом, лазерный луч расплавляет металл по заданному контуру. Одновременно в зону резки под давлением подаётся струя газа. Это может быть кислород, азот гелий или аргон. Задача газа охладить линию реза и не дать краям деформироваться. Это очень сильно ускоряет производство, так как он даёт обработку металла без дальнейшей мех обработки. То есть в принципе, есть детали, которые уже готовы к дальнейшей сварке. Если бы данного станка не было в наличии, в цеху пришлось бы расположить дополнительно 2 человека на резку ручной газовой горелкой, и это бы увеличило время и силы потраченнные на обработку металла в разы. Каждую деталь пришлось бы отправлять в соседний механический цех или же обрабатывать у себя на станках. Разрезанным металлоконструкциям, придают нужный изгиб с помощью пресса, а затем сваривают между собой.

Более мелкие детали буровой установки, разного рода шестерёнки, валы и муфты начинают свой производственный путь в кузнечном цеху. Чтобы металл стал пластичным, его сначала разогревают в печи, в которой температура держится в районе тысяча двести – тысяча двести пятьдесят градусов, для того чтобы нагреть деталь. Временной промежуток в зависимости от размеров заготовки, количества деталей, находящихся в печи, может длиться в течение часа (для мелких деталей), крупные детали- 2 – 2,5 часа. Из печи раскаленная заготовка отправляется на ковку или штамповку. Для этого в кузнечном цеху установлены 4 молота.

В процессе ковки кузнечный молот превращает раскалённую заготовку в лепёшку или куб. Получается очень примерная форма будущей детали, и чтобы этот кусок металла стал частью буровой установки, его нужно дополнительно обрабатывать на нескольких станках.

Горячая объемная штамповка в свою очередь позволяет создать деталь, которую почти сразу можно отправлять на сборку. Штампованные изделия всегда более сложные, с изгибами и отверстиями, которые создаются с помощью формы штампа. Одна часть формы крепится на подвижную часть молота, вторая на наковальню. При ударе молота раскалённый металл заполняет пустоты штампа, принимая его очертания.

Оборудованием управляют опытные специалисты. Каждый день они опускают и поднимают двухтонный молот сотни раз. В какой-то момент движение становится автоматическими, но расслабляться нельзя. Самое главное в такой работе постоянный контакт с напарником и опыт работы.

Напомним, что компания Геомаш, обладает опытом работы в изготовлении деталей для машиностроения, имеет производственные мощности и опытный персонал. Ищем партнеров по всей России, особенно у предприятий соседей (из Белгородской области, Орловской области, Тульской области, Воронежской, Липецкая), кому требуется Ковка и штамповка (поковка) металлических изделий, литье металла, Литье ХТС, Литье ЛГМ и по выплавляемым моделям.